{"id":26901,"date":"2024-06-06T10:00:11","date_gmt":"2024-06-06T08:00:11","guid":{"rendered":"https:\/\/www.haufe-akademie.de\/blog\/?p=26901"},"modified":"2024-05-29T14:34:34","modified_gmt":"2024-05-29T12:34:34","slug":"fmea-definition-bedeutung-methoden","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.haufe-akademie.de\/blog\/themen\/projekt-prozessmanagement\/fmea-definition-bedeutung-methoden\/","title":{"rendered":"FMEA: Definition, Bedeutung & Methoden"},"content":{"rendered":"

Die Fehlerm\u00f6glichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) ist eine systematische Methode, um potenzielle Fehler und Risiken in Produkten, Prozessen oder Systemen fr\u00fchzeitig zu erkennen und deren Ursachen zu identifizieren. Sie ist branchenunabh\u00e4ngig einsetzbar und verfolgt das Ziel, systematisch Fehlerursachen auszusp\u00fcren, um Sicherheits- und Qualit\u00e4tsanforderungen zu erf\u00fcllen und Fehler- sowie Garantiekosten zu minimieren. Die FMEA ist pr\u00e4ventiv und korrektiv einsetzbar. Es gibt verschiedene Arten von FMEAs, darunter die System-FMEA, die Design-FMEA und die Prozess-FMEA.<\/p>\n

Wenn Kunden aufgrund eines fehlerhaften Produkts unzufrieden sind oder das Produkt sogar gesundheitssch\u00e4dlich ist, kann dies einen erheblichen Imageschaden nach sich ziehen. Auswirkungen, die einen unter Umst\u00e4nden jahrelang verfolgen oder sogar die Existenz des Unternehmens gef\u00e4hrden k\u00f6nnen. Mit einer Fehlerm\u00f6glichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) k\u00f6nnen solche Szenarien fr\u00fchzeitig erkannt und Ma\u00dfnahmen ergriffen werden.<\/p>\n

Was ist eine FMEA?<\/h2>\n

Eine FMEA ist eine systematische Methode, mit der potenzielle Fehler und Risiken identifiziert und bewertet werden k\u00f6nnen. Systematisch deshalb, weil die Analyse einer Struktur folgt, die das gezielte Aufbauen von Fehlerketten ausgehend von der Produkt- bzw. Servicestruktur bis auf Ebene der Prozesse erm\u00f6glicht. Sie ist universell einsetzbar \u2013 egal ob f\u00fcr Prozesse, Produkte oder Systeme und unabh\u00e4ngig von der Branche. Korrekt eingesetzt k\u00f6nnen die Erkenntnisse aus der FMEA wertvolle Inputgeber sein f\u00fcr die Optimierung der Prozesse und Produkte \/ Services, um Kundenanforderungen, Sicherheitsvorgaben, Qualit\u00e4tsrichtlinien und die Abwendung von Sch\u00e4den zu erm\u00f6glichen.<\/p>\n

Besuchen Sie auch unser Training \u201eProzesse aufnehmen, analysieren und verbessern<\/a>\u201c.<\/p>\n

Welche Arten von FMEA gibt es?<\/h2>\n

Die FMEA kann sowohl pr\u00e4ventiv \u2013 also zum fr\u00fchen Zeitpunkt einer Produktentwicklung bzw. von neuen Prozessen eingesetzt werden und auch korrektiv bei bereits bestehenden Produkten und Prozessen. Im Wesentlichen sind drei Arten der FMEA relevant: Design-FMEA, Prozess-FMEA und die MSR-FMEA. Als weitere Auspr\u00e4gung gibt es noch die System-FMEA sowie die Human-FMEA (menschliche Handlungsfehler) zur Untersuchung von Schnittstellen bzw. menschlichen Handlungen und deren Fehlerpotenzialen. In der Praxis am h\u00e4ufigsten eingesetzt werden die Design-FMEA und die Prozess-FMEA, sowie die MSR-FMEA als Erg\u00e4nzung.<\/p>\n

Design-FMEA<\/h3>\n

Die Design-FMEA (DFMEA) konzentriert sich auf die Entwicklung und Konstruktion eines Produktes und analysiert dessen Produktions- und Montageeignung. Dadurch lassen sich m\u00f6gliche Risiken identifizieren, die durch ein neues oder ver\u00e4ndertes Produktdesign entstehen k\u00f6nnen. Die DFMEA ist daher vor allem f\u00fcr Unternehmen, die Produkte entwickeln, sehr n\u00fctzlich.<\/p>\n

Sinnvolle FMEA-Erg\u00e4nzungen k\u00f6nnen hier die FMEA-MSR bzw. auch die System-FMEA sein.<\/p>\n

Doch kein FMEA-Team kann alles allein l\u00f6sen, um Produkte langfristig erfolgreich zu machen, braucht es eine Strategie f\u00fcr das Produktmanagement. Wie das funktionieren kann, erfahren Sie im Training Strategisches Produktmanagement<\/a>.<\/p>\n

Prozess-FMEA<\/h3>\n

Die Prozess-FMEA (PFMEA) untersucht potenzielle Schwachstellen in Produktions- und Leistungsprozesse bzw. Prozesse im Allgemeinen. Das Ziel ist die Identifizierung von Fehlerursachen, so dass diese in Form von Fehlernetzen sichtbar werden und das systematische Beheben von Fehlerketten erm\u00f6glichen. Prozesse k\u00f6nnen so nachhaltig optimiert und die vorhandenen Fehlerquellen minimiert werden.<\/p>\n

System FMEA oder FMEA-MSR (M<\/strong>onitoring S<\/strong>ystem R<\/strong>esponse)<\/h3>\n

Die System-FMEA (S-FMEA untersucht das Zusammenspiel von Teilsystemen in einem Gesamtsystem und legt den Schwerpunkt auf die Analyse der Schnittstellen. Dabei liegt der Fokus auf der Erkennung bzw. der Analyse von Fehlerpotenzialen, die unter Betriebsbedingungen auftreten k\u00f6nnen. Im Zentrum der Analyse steht die Fragestellung, ob das System bzw. das bedienende Personal in der Lage sind potenzielle Fehler zu erkennen. Das Ziel ist einen sicheren Zustand des Systems w\u00e4hrend des Kundenbetriebs zu gew\u00e4hrleisten.<\/p>\n

Diese FMEA-Art kann erg\u00e4nzend zur Design-FMEA genutzt werden.<\/p>\n

Ob die FMEA als pr\u00e4ventiv oder korrektiv betitelt wird, bestimmt ihr Einsatzzeitpunkt<\/h2>\n

Pr\u00e4ventive FMEA<\/h3>\n

Die Kosten f\u00fcr die Behebung von Fehlern steigen mit der Zeit deutlich. Hier setzt die pr\u00e4ventive FMEA an, die den Prozess von Anfang an begleitet und nahezu parallel zu diesem durchgef\u00fchrt wird. So k\u00f6nnen Fehler fr\u00fchzeitig erkannt und behoben werden, was Unternehmen erhebliche Kosten einsparen kann.<\/p>\n

Korrektive FMEA<\/h3>\n

Falls w\u00e4hrend der Entwicklungsphase keine FMEA durchgef\u00fchrt wurde, kann eine korrektive FMEA eingesetzt werden. Dabei werden das System und die einzelnen Komponenten r\u00fcckwirkend analysiert, um Fehlerquellen zu identifizieren. Da diese Methode jedoch viel aufwendiger ist als die pr\u00e4ventive Methode, sollte Sie nur in wichtigen Ausnahmef\u00e4llen durchgef\u00fchrt werden.<\/p>\n

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Unsere Empfehlung<\/h2>\r\n\t\t\t

Die FMEA Analyse: Qualit\u00e4t steigern & Fehler vermeiden<\/p>\r\n\t\t\t

Das Training erm\u00f6glicht Ihnen anhand praxisorientierter \u00dcbungen und Fallbeispielen zu erfahren, wie Sie eine FMEA vorbereiteten und durchf\u00fchren. Lernen Sie, wie Sie potenzielle Fehlerquellen identifizieren und daraus die richtigen Ma\u00dfnahmen ableiten.<\/p>\n\r\n\t\t\tTraining: Die FMEA Analyse: Qualit\u00e4t steigern & Fehler vermeiden<\/a>\r\n\t\t<\/div>\r\n\t<\/div>\r\n\t

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Wie l\u00e4uft eine FMEA ab?<\/h2>\n

Eine FMEA besteht \u00fcblicherweise aus sieben Schritten:<\/p>\n

    \n
  1. Planung und Vorbereitung:<\/strong> Festlegung des Umfangs und der Ziele des FMEA-Projekts; Abgrenzung des Produkts und des Prozesses von anderen Systemen<\/li>\n
  2. Strukturanalyse:<\/strong> Analyse der Struktur des Systems, das in der FMEA betrachtet wird<\/li>\n
  3. Funktionsanalyse:<\/strong> Definition der einzelnen Systemelemente und ihrer spezifischen Funktionen<\/li>\n
  4. Fehleranalyse:<\/strong> Identifizierung von m\u00f6glichen Fehlerquellen, Fehlerarten und Konsequenzen, die sich aus diesen Fehlern ergeben<\/li>\n
  5. Risikoanalyse:<\/strong> Bewertung der Risiken und Konsequenzen, die sich ergeben, wenn der Fehler auftritt und nicht rechtzeitig behoben wird. In diesem Zusammenhang spielt die Risikopriorit\u00e4tszahl RPZ eine wichtige Rolle.<\/li>\n
  6. Optimierung:<\/strong> Festlegung von Ma\u00dfnahmen zur pr\u00e4ventiven Fehlervermeidung, Umsetzung der Ma\u00dfnahmen und kontinuierliche Verbesserung des Produkts oder Prozesses.<\/li>\n
  7. Dokumentation der Ergebnisse:<\/strong> Kommunikation der Ergebnisse an die betroffenen Fachbereiche und Schlussfolgerungen aus der FMEA.<\/li>\n<\/ol>\n

    \"\"<\/p>\n

    Risikopriorit\u00e4tszahl (RPZ)<\/h2>\n

    Um die Dringlichkeit von Fehlern und Risiken einzustufen, hilft es auf die Risikopriorit\u00e4tszahl zur\u00fcckzugreifen. Die Formel lautet wie folgt:<\/p>\n

    RPZ=B*A*E<\/strong><\/p>\n

    Dabei steht A f\u00fcr die Wahrscheinlichkeit des Auftretens eines Fehlers, B f\u00fcr die Bedeutung oder den Grad der Schwere eines Fehlers und E f\u00fcr die Entdeckungswahrscheinlichkeit eines Fehlers. F\u00fcr die Berechnung der RPZ stufen Sie die drei Faktoren von eins (sehr gering) bis zehn (sehr hoch) ein. Die RPZ kann also maximal bei 1.000 liegen (10 x 10 x 10). Je h\u00f6her die RPZ ist, desto dringlicher sollten Sie sich mit diesem Fehler oder Risiko befassen.<\/p>\n

    Die RPZ als alleinige Bewertungszahl zur Priorisierung von Risiken wird allerdings mittlerweile kritisch gesehen, da eine nachvollziehbare Begr\u00fcndung fehlt, wie die m\u00f6glichen Kombinationen der einzelnen Bewertungsfaktoren (aus denen die RPZ errechnet wird) auszulegen sind.<\/p>\n

    Eine zuverl\u00e4ssige Priorisierung der Ma\u00dfnahmen ist damit nicht gegeben bzw. nur mit Unsch\u00e4rfen m\u00f6glich.<\/p>\n

    Die neu eingef\u00fchrte Aufgabenpriorit\u00e4t (eigene Bewertungstabelle der FMEA) ist f\u00fcr die Ableitung der entsprechenden Priorit\u00e4t besser geeignet und folgt einer stringenteren Logik als die RPZ.<\/p>\n

    Im Ergebnis ist ohnehin jede Organisation angehalten, die FMEA-Bewertungsbl\u00e4tter f\u00fcr den eigenen Kontext kritisch zu pr\u00fcfen und anzupassen.<\/p>\n

    Welche Herausforderungen hat eine FMEA?<\/h2>\n

    Die Durchf\u00fchrung von FMEAs ist mit Herausforderungen verbunden, die in der Praxis immer wieder zu beobachten sind.<\/p>\n

    Die korrekte und damit mehrwertstiftende Anwendung der FMEA erfordert Methodenwissen im Bereich der systematischen Fehleranalyse. Die Kenntnis und Transparenz der zu untersuchenden Prozesse ist eine wichtige Grundlage f\u00fcr eine effektive FMEA. Neben diesen Aspekten kommt hinzu, dass es seitens der Beteiligten eine hohe Bereitschaft braucht \u201ehinter die Kulissen\u201c zu schauen und Durchhalteverm\u00f6gen mitzubringen, um Fehler nachhaltig zu eliminieren. Abk\u00fcrzungen f\u00fchren hier leider nicht zu einem guten Ergebnis. Das blo\u00dfe Ausf\u00fcllen der FMEA-Formbl\u00e4tter gen\u00fcgt nicht! Das eigentliche Herzst\u00fcck der FMEA ist die systematische und methodische Analyse von Fehlerketten. Die hier gewonnenen Erkenntnisse sind essenziell wichtig, um geeignete Entdeckungs- und Kontrollma\u00dfnahmen zu etablieren, falls sich Fehlerursachen nicht sofort abstellen lassen.<\/p>\n

    Die Zielsetzung sollte deshalb lauten: Fehlerursachen rechtzeitig zu erkennen und abzustellen, um Kosten f\u00fcr die Nacharbeitung, den Ausgleich von Reputationssch\u00e4den oder im schlimmsten Fall Schadensersatzzahlungen zu vermeiden.<\/p>\n

    Welche Vor- und Nachteile hat eine FMEA?<\/h2>\n

    Neben den Herausforderungen, die eine FMEA organisatorisch, prozessual und methodisch mit sich bringt gibt es auch zahlreiche Vor- sowie Nachteile, die zu ber\u00fccksichtigen sind.<\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
    Vorteile<\/th>\nNachteile<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
    Fr\u00fchzeitige Fehlererkennung -> Dank vorausschauendem Handeln keine Totalausf\u00e4lle<\/td>\nHoher personeller und zeitlicher Aufwand<\/td>\n<\/tr>\n
    Bessere Qualit\u00e4tssicherung durch Reduzierung der Fehlerquote auf ein Minimum<\/td>\nFMEA in Teilen subjektiv -> Risikoeinsch\u00e4tzung ist eine Frage der Perspektive der Experten im Team. Unterschiedliche Einsch\u00e4tzungen k\u00f6nnen zu Fehlern bei der Bewertung und Priorisierung von Risiken f\u00fchren.<\/td>\n<\/tr>\n
    Niedrigere Kosten durch fr\u00fchzeitige Fehlerbehebung<\/td>\n<\/td>\n<\/tr>\n
    Nachhaltige Fehlerbehebung durch Prozessoptimierung<\/td>\n<\/td>\n<\/tr>\n
    L\u00fcckenlose Dokumentation von Risiken und Gegenma\u00dfnahmen<\/td>\n<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

    <\/h2>\n

    Aus wem besteht das FMEA Team?<\/h2>\n

    Das FMEA Team kann man sich als Kreis vorstellen. In der Mitte steht der FMEA Moderator. Diese Rolle erfordert nicht nur ein breites Fach- und Methodenwissen, sondern auch den Blick f\u00fcr das gro\u00dfe Ganze. Seine Aufgabe ist es, das gesamte Projekt zu \u00fcberblicken. Er unterst\u00fctzt bei der Planung, Durchf\u00fchrung und Nachbereitung. Er ist auch daf\u00fcr verantwortlich, das Team zusammenzustellen und einen groben Zeitplan zu erstellen. Manchmal ist der FMEA Moderator nicht Teil des eigentlichen Projektteams – in diesem Fall spricht man von einem externen Moderator.<\/p>\n

    Einen Schritt weiter im Kreis befindet sich das Kernteam. Hier stehen Mitarbeiter, die direkt am Projekt oder Prozess beteiligt sind und ihr Wissen einbringen. Es ist aber auch wichtig, Experten mit ausreichendem Fach- und Methodenwissen in dieses Team einzubinden. So kann sichergestellt werden, dass der Prozess erfolgreich verl\u00e4uft.<\/p>\n

    Den \u00e4u\u00dfersten Kreis bildet das so genannte erweiterte Team. Hier sind weitere Mitarbeiter aus Produktion, Qualit\u00e4tsmanagement und Kundendienst vertreten. Sie liefern zus\u00e4tzliche Informationen, die dem FMEA Team helfen, fundierte Entscheidungen zu treffen.<\/p>\n

    \"\"<\/p>\n

    Besuchen Sie auch unser Seminar \u201e<\/em>Qualit\u00e4tsmanagement in der Praxis<\/em><\/a>\u201c, um alle wichtigen Grundlagen zum Thema Qualit\u00e4tsmanagement zu erlernen.<\/em><\/p>\n

    Wie kann ein FMEA-Workshop ablaufen?<\/h2>\n

    In der Praxis haben sich moderierte FMEA-Workshops bew\u00e4hrt. Moderiert deshalb, weil sich die strukturierte und systematische Vorgehensweise (7 Schritte) als vorteilhaft erwiesen hat und mit Hilfe eines Moderators (idealerweise ein FMEA-Moderator) sichergestellt wird, dass die Abfolge eingehalten wird. Ein (externer oder interner) Moderator kann auch n\u00fctzlich sein, um die Produkt- und Prozessexperten methodisch \u201ezu entlasten\u201c, so dass sich diese auf potenzielle Fehlerquellen fokussieren k\u00f6nnen. Auch kann ein Moderator kritische Fragen erm\u00f6glichen, Diskussionen f\u00f6rdern und diese auf ein Ergebnis hinsteuern.<\/p>\n

    Neben der Moderationskompetenz ist eine gute Vorbereitung die halbe Miete. Hierzu z\u00e4hlt neben einer Auftragskl\u00e4rung und Zielformulierung auch die Bereitstellung relevanter Unterlagen zu Produkten und Prozessen, die methodische Vorbereitung eines FMEA-Workshops, die Kl\u00e4rung von Verf\u00fcgbarkeiten von Teilnehmenden, die Terminbuchung und ggf. noch die Auswahl von geeigneten Kandidatinnen f\u00fcr die Moderation des Workshops.<\/p>\n

    Empfehlenswert ist auch die Einladung von \u201efachfremden\u201c KollegInnen, die oftmals sehr interessante Fragen stellen, die das Hinterfragen von Abl\u00e4ufen erm\u00f6glichen.<\/p>\n

    Wichtige (und oft vergessene) Aufgabe einer jeden Organisation ist jedoch die Erstellung von eigenen Bewertungsbl\u00e4ttern f\u00fcr das eigene Produkt! Hier erweist sich der Produktionsstandard nicht immer als passgenau auf die eigenen Produktlandschaft. Dies gilt nicht f\u00fcr die Bewertungsbl\u00e4tter f\u00fcr die Prozesse. Diese lassen sich analog f\u00fcr die eigenen Prozesse einsetzen. Die Bewertungsbl\u00e4tter, die als Standard zur Verf\u00fcgung gestellt werden sollten jedoch mindestens auf Anwendbarkeit gepr\u00fcft und dann angepasst werden.<\/p>\n

    Aus Gr\u00fcnden der besseren Lesbarkeit wird im Beitrag auf die gleichzeitige Verwendung weiblicher und m\u00e4nnlicher Sprachformen verzichtet und das generische Maskulinum verwendet. S\u00e4mtliche Personenbezeichnungen gelten gleicherma\u00dfen f\u00fcr alle Geschlechter.<\/em><\/p>\n

    FAQS: FMEA<\/h2>\n

    Was ist eine FMEA?<\/h3>\n

    Eine FMEA (Fehlerm\u00f6glichkeits- und Einflussanalyse) ist eine systematische Methode, um potenzielle Fehler und Risiken in Produkten, Prozessen oder Systemen zu identifizieren und zu bewerten. Sie hilft, Sicherheit zu gew\u00e4hrleisten, Qualit\u00e4t zu sichern, Kosten zu sparen und Fehler- sowie Garantiekosten zu minimieren.<\/p>\n

    Welche Arten von FMEA gibt es?<\/h3>\n

    Es gibt drei Hauptarten von FMEA: System-FMEA (SFMEA), die sich auf das gesamte System konzentriert; Design-FMEA (DFMEA), die den Designprozess eines Produkts analysiert; und Prozess-FMEA (PFMEA), die sich auf den Produktionsprozess konzentriert.<\/p>\n

    Wie l\u00e4uft FMEA ab?<\/h3>\n

    Eine FMEA durchl\u00e4uft sieben Schritte: Planung und Vorbereitung, Strukturanalyse, Funktionsanalyse, Fehleranalyse, Risikoanalyse, Optimierung und Dokumentation der Ergebnisse. Diese Schritte helfen, potenzielle Fehlerquellen systematisch zu erkennen und Ma\u00dfnahmen zur Fehlervermeidung zu implementieren.<\/p>\n

    Was versteht man unter der Risikopriorit\u00e4tszahl (RPZ)?<\/h3>\n

    Die RPZ ist ein Ma\u00df f\u00fcr die Dringlichkeit von Fehlern und Risiken und wird durch Multiplikation der Wahrscheinlichkeit des Auftretens eines Fehlers, der Bedeutung des Fehlers und der Entdeckungswahrscheinlichkeit des Fehlers berechnet. Die drei Faktoren werden von 1 bis 10 eingestuft, sodass die RPZ bei maximal 1.000 liegen kann. Die RPZ allein ist jedoch nicht immer verl\u00e4sslich, da die Interpretation der Faktorenkombinationen unklar sein kann.<\/p>\n

    Welche Vor- und Nachteile hat die Anwendung einer FMEA?<\/h3>\n

    Vorteile der FMEA umfassen fr\u00fchzeitige Fehlererkennung, verbesserte Qualit\u00e4tssicherung und niedrigere Kosten durch Fehlervermeidung. Nachteile k\u00f6nnen ein hoher personeller und zeitlicher Aufwand sowie subjektive Risikoeinsch\u00e4tzungen sein.<\/p>\n

    Aus wem besteht ein FMEA-Team?<\/h3>\n

    Ein FMEA-Team besteht typischerweise aus einem Moderator, der das Projekt \u00fcberblickt, einem Kernteam aus direkt beteiligten Mitarbeitern und Experten sowie einem erweiterten Team aus weiteren Mitarbeitern, die zus\u00e4tzliche Informationen liefern.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

    Die Fehlerm\u00f6glichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) ist eine systematische Methode, um potenzielle Fehler und Risiken in Produkten, Prozessen oder Systemen fr\u00fchzeitig zu erkennen und deren Ursachen zu identifizieren. Sie ist branchenunabh\u00e4ngig einsetzbar und verfolgt das Ziel, systematisch Fehlerursachen auszusp\u00fcren, um Sicherheits- und Qualit\u00e4tsanforderungen zu erf\u00fcllen und Fehler- sowie Garantiekosten zu minimieren. Die FMEA ist pr\u00e4ventiv und<\/p>\n

    <\/i>Beitrag lesen<\/a><\/div>\n","protected":false},"author":30,"featured_media":26913,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"_lmt_disableupdate":"","_lmt_disable":"no","_jetpack_memberships_contains_paid_content":false,"footnotes":""},"categories":[1379],"tags":[5192,5188,5187,5178,5180,5194,5182,5186,5181,5179,5189,253,5183,5193,5190,5185,5184,5191],"class_list":{"0":"post-26901","1":"post","2":"type-post","3":"status-publish","4":"format-standard","5":"has-post-thumbnail","7":"category-projekt-prozessmanagement","8":"tag-design-fmea","9":"tag-dfmea","10":"tag-fehleranalyse","11":"tag-fmea","12":"tag-fmea-analyse","13":"tag-fmea-definition","14":"tag-fmea-workshops","15":"tag-funktionsanalyse","16":"tag-kennzahlen","17":"tag-mode-and-effects-analysis","18":"tag-pfmea","19":"tag-prozesse","20":"tag-risikoanalyse","21":"tag-risikoprioritaetszahl","22":"tag-sfmea","23":"tag-strukturanalyse","24":"tag-strukturierte-analyse","25":"tag-system-fmea"},"acf":{"p_authors":[26904]},"yoast_head":"\nFMEA: Definition, Bedeutung & Methoden<\/title>\n<meta name=\"description\" content=\"Mit einer FMEA k\u00f6nnen Fehler fr\u00fchzeitig erkannt, Qualit\u00e4t gesichert und Kosten gespart werden. 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